目前，紧固件企业常用的清洗方法大致可分为，加热浸入清洗式、加压喷淋清洗式、毛刷清洗式、超声波清洗式。
 

加热浸入清洗、加压喷淋清洗的清洗原理就是利用液体在紧固件表面上的强制流动冲走脏污的。毛刷清洗是通过毛刷在紧固件表面上的揩擦剥离脏污，液体带走脏物实现的。以上3种方法均可将经过各种加工下来的螺栓及螺母清洗的比较干净，但对于渗碳淬火表面沾附力较强的油污、油垢、微颗粒等杂质则很难完全清理干净，对盲孔、沟槽、小孔等处的污物清洗时困难的。超声波清洗不仅能除去沾附力较强的杂质，且能通过它所具有的强劲穿透力达到对盲孔、沟槽、小孔等预期的清洗效果。所以，此4种的清洗方法中，超声波清洗效果最好。

 

 

超声波清洗可达到比较理想的清洗效果，这点可从它的清洗机理来理解。声波的频率超过人耳听觉范围的频率极限时叫做超声波。超声波的频率范围一般是指18～90KHz。超声波清洗实质上是一个超声振动的能源，它是由超声波发生器和超声波清洗器两大部分组成。超声波发生器是一个产生超声频电讯号的功率源，它供给清洗器中的换能器工作时所必须的超声频电功率，换能器将这个超声频电功率转换成超声波能量，即将高频电能转换成机械能，产生超声振动。清洗液在超声振动作用下出现稀疏、密集状态，在密集状态时液体受正压力作用，在稀疏状态时液体受拉力作用，即负压力作用。清洗液在超声振动的作用下产生许多微气泡，溶于液体中和附着在固体表面上。在稀疏状态时气泡增长，并吸收液体中更多的气泡，而当密集状态时气泡缩小。在此过程中液体质点运动速度是与逐渐缩小的气泡闭合时突然停止，集中在微小容积内的动能就要迅速释放出来，就会从闭合的气泡中心向外传播一个球形冲击波，在这一点上的压力就有数千个大气压，即发生空化作用。空化作用的次数与超声波的频率相同，如超声波频率为20KHz，则空化作用将以每秒钟2万次的冲击力轰击物体表面。在这个压力作用下，驱动清洗液流入紧固件，足以使螺栓表面的污物被剥离，尤如一把强有力的刷子将螺栓表面上各处脏污冲刷出来，特别是手不可及的盲孔、沟槽、小孔等处的污物也被冲洗干净，这就是空化的侵蚀作用。同时，空化作用使液体与液相界面互相加速、互相分散和在气泡附近产生高速的微冲流，使沾附在紧固件表面上的污物更易脱离掉，这分别是空化的乳化作用和搅拌作用。由此可见，超声波清洗主要是由超声波空化作用而引起的。

 

 

合适的选择超声波清洗工艺可以显著地提高清洗效果。紧固件企业一般用于涂覆用途的有SLW-Q系列超声波清洗生产线，适用于紧固件产品清洗除油。紧固件企业清洗剂选择为脱脂剂如HJ-921，粗喷淋及超声波清洗温度设定均为60±5℃，三次清洗、三段烘干；烘干温度为105±15℃，网带行走时间大于45～60min。工艺要点，控制脱脂剂浓度10～12Pt，每4h分析检则一次清洗槽脱脂剂浓度，每添加约10Kg脱脂剂，即可使脱脂剂浓度增加约1Pt。值得注意的是，清洗液须每月更换一次较佳。生产现场，若超声波清洗后的紧固件在生产线上若落地皆为废品。

 

 

① 质量好。采用超声波清洗技术，使紧固件的清洁度提高，清洗效果好，使涂覆质量提升。尤其是对盲孔、沟槽、小孔等处的污物清除，超声波清洗显示出其明显的优越性。

 

② 效率高。超声波清洗机适于大批量生产，清洗速度快，节省了时间，将螺栓或螺母由上料漏斗、震动盘上料，进入粗喷淋内，经过三次超声波清洗、烘干，大大提高了生产效率。

 

③劳动强度低。超声波清洗能在生产线上一次完成从清洗到烘干的全过程，减少了中间环节，降低了劳动强度。

④ 成本低。超声波清洗机配有自动循环过滤装置，保证了清洗质量，延长了清洗液的使用寿命。超声波清洗虽然开始投资较大，但成本很快就会回收，从长期考虑成本仍然低。

 

⑤ 保证生产进度。超声波清洗技术的应用，有效的改善了供货周期，并为涂覆（如达克罗、锌镍合金）处理打下了良好的基础，是提高螺栓及螺母品质的有效途径。

 

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