随着我国汽车的保有量的增加，涉及到车辆行驶安全的话题不断地牵动着广大车主、媒体的关注。针对车辆轮胎螺栓断裂安全事故不断出现，笔者从事失效分析多年，现将车桥技术方面影响轮胎螺栓断裂的原因进行归类总结。大多数汽车采用半浮式半轴结构，分析轮胎螺栓失效的原因可以从以下方面着手。

1、轮胎螺栓扭矩力矩

　　大部分乘用车车辆出厂前的固定扭矩在120-150N•m，采用定矩设备紧固。由于车辆在行驶过程中，轮胎螺栓受到车辆前进轮辋的剪切力，固定轮胎螺母的扭矩压切力，各相关零件连接过程的压应力，长期运行相关件会产生微动情况，本身扭矩也存在衰退现象，造成扭紧力矩的缓慢下降，需要在车辆维护中定期扭紧。在处理一辆SUV车辆行驶过程中一侧轮胎螺栓全部剪切断裂造成的车辆事故时，就发现另一侧轮胎螺栓的扭紧力矩在90N•m左右，如果仅将故障一侧修复，在随后的运行中，由于领一侧的扭矩持续下降，势必还会出现轮胎螺栓断裂现象。

2、轮辋孔情况

　　轮辋通过轮胎螺母与螺栓连接在与车桥进行结合。由于是锥面与锥面贴合，就存在贴合的摩擦力，需要查看该部位是否存在扭转，磨损变形，以及轮辋与制动鼓或制动定盘安装面是否存在在质和摩擦情况，以此协助判定轮胎螺栓断裂前是否产生螺母松动、扭矩衰退情况。

3、螺栓位置度判定

　　需要查看断裂处轮胎螺栓与半轴孔的偏移情况，一般是通过半轴孔压装后的轮胎螺栓位置度要求为0.25mm左右，如果偏移过大，轮胎螺栓与轮胎螺母连接后，与轮辋孔（轮辋孔位置度一般在0.15-0.25mm）产生偏移，虽然固定扭矩达到要求，但会存在虚间隙，同时造成轮胎螺栓承受偏载的剪切力。

4、轮辋材质影响

　　一般铝合金轮辋厚度为3mm，钢制轮辋一般设计厚度6mm，由于材质特性铝合金轮辋塑性变形要远大于钢制轮辋，这会加快轮胎固定扭矩的衰退，所以铝合金轮辋运行3000-5000Km需要进行轮胎螺母扭矩的校准。

5、轮胎螺栓断裂位置

　　判定需要观察轮胎螺栓危险区域滚花的R角、螺纹与杆部结合的部位。

6、轮胎螺栓断裂面

　　判断轮胎螺栓是脆性断裂还是疲劳断裂等，是机理性还是非机理性断裂。这些判定可能需要丰富的实践经验，由专业机构或专业设备进行最终的详细分析。

7、车辆保养记录

　　需要关注车辆是否进行定期保养？在哪里保养？一般正规4S店维修，维修关键的零部件，会按照厂家提供的维护保养指导文件进行操作，而普通的维修站会使用风炮扭紧，往往扭矩过大，会超出轮胎螺栓极限扭矩值（10.9级螺栓最大扭矩力矩在160N•m左右，根据螺栓直径大小有一定变化），这会造成使用的潜在风险。

8、有关零部件关键检测项

　　①半轴位置度0.15mm；②制动鼓位置度0.3mm；③轮胎螺母锥面跳动0.15mm和角度；④轮辋位置度0.15-0.25mm，锥面的跳动和角度；⑤螺栓的力学性能、材质、表面脱碳；⑥螺栓各R角尺寸；⑦车轮的结构、制动鼓、轮辋以及半轴止口定位，查看是否存在干涉等。

9、结束语

　　通过对以上要点的分析，基本可以对由轮胎螺栓断裂造成的车辆事故有一个比较清晰的判定，现场信息的保存是非常重要的。希望能为同仁提供有价值的参考。

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