①冷镦盘条强度的优化

　　如果冷镦盘条含碳量较高，强度较高，可在拉拔前对其进行软化退火，加热到Ac1以上6～13℃保温后，炉冷至500℃以下再空冷的热处理工艺；（低合金钢球化退火，加热到Ac1以上20～30℃保温后，炉冷至约Ar1以上690～710℃保温后，550℃以下再空冷的热处理工艺），使其降低冷镦盘条的硬度，提高塑性和韧性，以便于冷变形加工。如果多道次拉拔使其成品丝中存在残余应力（残余应力是产生应力腐蚀和裂纹的根源），可利用再结晶退火，是将工件加热至600～700℃保温后随炉缓慢冷却；（即去应力退火，去应力退火是将工件加热至500～650℃保温后随炉缓慢冷却），来消除或减少残余应力，降低冷镦盘条的强度和硬度。

②减面率及拉拔道次的优化

　　减面率与拉拔工艺有直接关系，总减面率表明盘条冷拉到什么程度，部分减面率是确定拉拔路线的依据。同一含碳量的冷镦盘条，由于总减面率的不同，就可判断它的性能和工艺之难易。

　　减少拉拔道次可以增加小时产量（在成品丝尺寸不变情况下），但是盘条容易断头，并且影响性能。增加拉拔道次会消耗模具并产量下降。因此，减面率的确定，不但要保证拉拔的顺利进行和冷镦盘条成品丝的质量，而且还能合理地减少拉拔道次，增加产量，提高生产效率。

　　低碳钢含碳量低，塑性好，机械性能要求不高，成品丝或半成品丝多数或经过软化退火，因此受总减面率的限制不大。

　　中、高碳钢则不能单纯依靠增大总减面率提高强度，否则会使其塑性、韧性匹配不当，影响拉拔成形。部分减面率主要受含碳量、钢中含金元素含量、成品机械性能、拉拔速度、拉拔道次等影响，根据成品要求，在设备允许情况下，可以一次出料，要求表面质量，可以两次出料，第一道次拉拔探伤确定表面缺陷，并为第二道次拉拔留一定余量，处理后再拉拔成品。

③拉拔模的优化

　　拉拔模是直接和冷镦盘条接触并发生变形的工具，是影响拉拔精度的最关键因素之一。因此，应在统一模具尺寸的前提下，根据产品拉拔道次的要求不同，将半成品模具或成品模具进行分类管理。一般半成品拉拔后的模具表面容易造成的损耗较大，经过半成品拉拔后的模具表面出现粗糙、环形沟槽和开裂等缺陷，这些模具如一般修磨后再用于拉拔成品，则成品丝的表面精度难以保证，可将此类缺陷的模具挑选出来专门用于半成品的拉拔。精心挑选高精度（椭圆度≤0.005mm）、表面砂眼、划伤、凹坑、环形沟槽的模具，用专用研磨膏进行精抛，使其表面光洁度达到镜面要求，以便用于成品丝的拉拔。

　　对于单道次减面率小于5%的轻拉产品，可适当缩小模具锥度，延长定径带长度，有利于确保拉拔直线度。对于直线度要求不高的，容易产生拉毛的合金钢，可通过缩小模具锥度减少晃动，缩短定径带减少拉毛。

④拉拔速度的优化

　　在生产中对φ20mm盘条拉拔到φ19.5mm和φ19mm拉拔到φ18mm的SWRCH35K钢进行拉拔速度逐渐提高试验，可看到表面的粗糙度发生微小的变化。在拉拔速度大于50m/min时，冷镦盘条表面粗糙度 有升高。随着拉拔速度的继续增大，表面粗糙度基本不发生变化。结合试验和拉拔速度对机械性能的影响因素考虑，根据生产实际，在拉拔直径在≥6mm冷镦盘条时，采用拉拔速度35m/min，拉拔后盘条表面粗糙度最佳。

表1　拉拔速度对冷镦盘条表面粗糙度的影响

规格/mm	粗糙度/μm
	20m/min	30m/min	35m/min	40m/min	45m/min	50m/min	60m/min
20→19.5	1.230	1.241	1.235	1.238	1.240	1.257	1.240
19→18	1.015	0.983	0.976	0.980	1.028	1.008	1.012

⑤其它拉拔条件的优化

　　为了减少拉拔过程中的摩擦，提高成品丝表面质量，使用合理的润滑剂和润滑方式具有十分重要的意义。良好的润滑剂附着力强、摩擦系数低、抗高压高温，可以满足高速拉拔的需要。

　　对于拉拔难度较大的合金钢，经过酸洗表面光滑，如直接采用润滑油拉拔，表面油膜不牢固，拉拔过程易破裂，导致模具和盘条直接接触，使盘条表面起毛，模具磨损加剧。此时改用干式润滑和湿式润滑相结合的措施可以获得满意的效果。先在盘条表面润滑涂层，经过干燥后，再进行润滑油拉拔，起到良好的润滑作用，可有效改善盘条的润滑条件，提高模具使用寿命和生产效率。

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