1、锌基微涂层金属防腐涂液(达克罗)涂覆工艺

　　达克罗涂覆工艺：将原料调配成水溶性涂料，然后涂覆在经过前处理的工件表面，经预烘、烧结后，形成一层无机膜层。基本工艺流程如下：工件除油→除锈（抛丸）→浸涂（或喷涂）→甩干→预烘→烧结→冷却→检验→包装。

　　① 除油 除油分有机溶剂或碱性溶液除油两种。从环境保护的角度出发，应采用碱性除油。经过除油处理后的工件，要求表面能够被水浸润。碱性除油根据表面洁净程度，决定工件在室温下浸润10-20min。

　　碱性除油配方（质量分数W%）：OP-10 0.5%；70%AES 2.0%；Na₂SiO₃ 1.0%；H₂O 余量。

　　将工件放在密闭容器内，清洗剂高压带入，喷淋清洗。由于工件表面为矿物防锈油，所以选取乳化分散溶解力好的复配型表面活性剂。

　　②抛丸除锈 为了避免产生氢脆和环境污染，除锈时不用酸洗，而采用抛丸处理。抛丸机使用的钢丸直径范围为0.1～0.6mm，用压缩空气除尘，除去的粉尘经专门的集粉器收集后集中处理。除油除锈一定要彻底，否则将会降低镀层的附着力及耐腐蚀性能。

　　③ 浸涂 将处理好的工件，浸入预先配制好的达克罗涂液中，工件一般在轻微震荡下浸涂2～3min，然后甩干。如工件较大，则采用喷涂。浸涂或喷涂后，经检查如有不匀或漏涂现象，可采用刷涂补涂。

　　④ 预烘、固化 涂覆处理后的工件，放置在不锈钢网带上，要求工件不相互粘连，进入烧结炉内10-30min；固化15～30min。预烘、固化温度、时间主要由涂层厚度及工件大小以及不同的涂液而决定，由不锈钢网带输送带输送速度控制。

　　⑤ 后处理 固化后如果紧固件表面镀层出现外观粗糙现象，可用硬毛刷清理紧固件表面。

2、达克罗涂覆质量问题

　　①涂液质量不稳定性

　　由于锌粉密度大，配制涂料时极易沉淀，使涂液分层。为此，必须选用高效增稠剂。采用聚丙烯酸钠对涂液增稠，当加入量过大时，涂液易凝胶，从而缩短使用期限。可先将其溶入水中，以水溶液形式加入效果更好。

　　②涂覆表面色泽

　　一般经处理的紧固件表面色泽为银灰色。在生产过程中发现，锌粉与铝粉的配比对色泽影响最大，增大铝粉量可增加紧固件表面的银白色泽。铝粉量增加后，对紧固件的耐腐蚀性有一定影响，因为锌为牺牲阳极来保护金属基体，而铝却是形成氧化膜来保护金属基体，但二者有一定的比例关系，这不仅是从耐腐蚀的角度考虑，也是从生产成本考虑。

　　③铬酸PH值的影响

　　达克罗涂液中，还有一种必须考虑的组分。在实际配制过程中，如果铬酸的PH值过高，则铬酸与浆液反应非常剧烈，放出大量热量，最后使整个溶液体系结块、失效。如果再用水稀释后涂覆，则工件表面附着力下降，极易起皮。试验发现，在铬酸PH值为1～4之间是可以的，在此范围之内，PH值偏低，铬酸与浆液反应，略微放热，但附着力随PH值升高而下降。

　　④搅拌时间对锌铬膜层质量的影响

　　溶液料配制后必须进行搅拌，使浆料与铬酸及其他组分混合均匀并反应熟化。搅拌2～4h即可使涂料混合均匀并熟化，在使用过程中，应不停不间断的搅拌。但配好的涂料液有使用期限，在密闭容器内存放，并不停搅拌，可使用3天。

　　⑤润湿剂的影响
　
　　达克罗涂覆工件均为金属制件，涂液在工件表面润湿、铺展好坏，直接影响涂层的质量。如润湿、铺展不好，会使紧固件表面漏涂，需多次涂覆才能覆盖工件表面，致使涂层不均匀，耐腐蚀性降低。采用低泡非离子表面活性润湿剂与还原剂乙二醇、双丙酮醇等复配，可取得较好的效果。

　　⑥还原剂的影响

　　但烘干温度在80℃左右时，涂液中的水分挥发较多，而其他成分氧化较少，300℃左右烧结时，急剧氧化挥发，而使膜层中出现大量针孔，影响涂层质量。因此，应采取复合还原剂，这样，在由80℃左右过渡到300℃左右时，还原剂组分能较均匀地被氧化成小分子而挥发，同时也保证未参与反应的还原剂组分能相对均匀地缓慢挥发。

　　⑦涂层厚度与粘度的关系

　　涂液的粘度对膜层的厚度影响很大。粘度太小，膜层薄，耐腐蚀性达不到要求，需多次涂覆才能完成，致使效率无法提高。粘度太大，则一次涂覆膜层过厚，在烧结过程中容易起皮脱落，影响表面质量和耐腐蚀性。

全部评论 共 6 条

评论 |