序号

缺 陷 特 征

产 生 原 因

排 除 方 法

1

磷化膜不生成

1. 零件表面有加工硬化层
2. 溶液里硫酸根含量增多
3. 磷化溶液里掺有杂质
4. 五氧化二磷含量过低

1. 用强酸腐蚀表面，使其露出金属晶粒
2. 用碳酸钡处理硫酸根
3. 应更换磷化溶液
4. 补充磷酸盐

2

磷化膜有空白片

1. 硝酸根不足
2. 五氧化二磷含量过低
3. 温度过低
4. 酸洗槽硫酸亚铁盐增多

1. 添加硝酸锌
2. 添加磷酸盐
3. 升高溶液温度
4. 应更换硫酸溶液

3

磷化零件有黄白色
沉淀物，组合件铆
合处生锈

1. 溶液中有沉淀物
2. 硝酸根不足
3. 磷化溶液没有冲洗净

1. 捞取槽里沉淀物
2. 补充硝酸锌
3. 在酸溶液里除磷化膜重新磷化

4

磷化膜抗蚀能力下降
和生黄锈

1. 磷化膜结晶粗大或过细
2. 磷化零件表面有残盐
3. 金属过腐蚀
4. 游离酸度过高
5. 磷酸盐缺少

1. 调整游离酸度与总酸度的比值
2. 加强磷化前的中和与水洗
3. 控制磷化反复次数
4. 补充硝酸锌
5. 补充硝酸盐

5

磷化膜太薄，结晶
过细

1. 磷化时间不够
2. 亚铁含量过低
3. 总酸度过高
4. 零件表面有硬化层
5. 温度太低

1. 延长磷化时间
2. 补充磷酸二氢铁
3. 加水稀释溶液或加磷酸盐调好酸的比值
4. 用强酸腐蚀表面
5. 升高温度

6

磷化膜发红抗蚀能
力下降

1. 酸洗溶液里铁渣附在表面
2. 铜离子渗入磷化溶液

1. 更换酸洗溶液
2. 注意不用铜的挂具

7

磷化膜结晶粗大

1. 亚铁离子含量过多
2. 零件表面带有残盐
3. 溶液里硝酸根含量不足
4. 溶液里硝酸根含量增高
5. 零件表面过腐蚀

1. 用双氧水降铁，升高温度
2. 加强中和或水洗
3. 添加硝酸锌
4. 用碳酸钡处理硝酸根
5. 控制酸的浓度和时间

8

磷化膜不均，发花

1. 除油不净，磷化温度太低
2. 表面有钝化状态
3. 零件因热处理加工方法不同

1. 加强除油，调整温度
2. 加强酸洗
3. 调整酸的浓度使表面露出金属晶粒