全国首个大直径高强度螺栓智能化生产线在成都新津建成投产

　　一条生产线，从6—7人实操到1人管控，产品合格率从93%到100%，生产效率提升约50%……近日，位于成都市新津经开区的中铁高新智能装备有限公司二期项目传来好消息——全国首个大直径高强度螺栓智能化生产线建成投产！

　　国内首创热锻线技术 生产效率提升约50%

　　走进中铁高新智能装备二期项目生产车间，螺栓智能生产线正在加速生产。这条生产线分为热锻线与冷镦线，深度融合工业互联网、高精度自动化设备及智能化物流输送技术，构建起具备环境与设备状态自动感知、基于数据的实时决策、精准高效执行的全流程智能化体系。

　　通过这一体系，产线实现了从原材料入库、核心工艺加工到成品出库的全流程闭环管控，对关键工艺参数、各类设备运行状态进行持续实时监控与动态优化配置，确保生产全过程始终处于高效、稳定、可控的最优状态。

　　最具突破性的是企业自主研发设计的热锻线，为国内首创。

　　“传统大直径螺栓生产多采用单机作业模式，不仅效率低，而且质量波动大。”中铁高新智能装备有限公司紧固件车间主任董强介绍，通过工艺革新与智能化改造，生产效率较传统工艺提升约50%，产品合格率从传统的93%提升至100%，彻底解决了长期困扰行业的质量稳定性难题。

　　智能化升级带来的改变远不止于此。董强表示：“以前产品出了问题，产品的材质、质量、生产日期等关键信息无法实现追溯。现在从原材料入库、加热、锻造、热处理到成品出库，每一个环节、每一个参数都有实时记录。”

　　如今，企业与客户均可通过系统追溯产品全生命周期信息，包括生产批次、材质标准、工艺参数、检测结果等，真正实现“溯源可查、责任可究”。

　　工作效能提升 年产能达2.4万吨

　　人员效能提升，同样显著。

　　董强介绍，传统工艺下，这条产线需6—7名工作人员实操作业，而智能化升级后，仅需1名工作人员值守即可完成全流程管控，不仅大幅降低了人力成本，更减少了人员操作波动对产品质量的影响，进一步保障了生产稳定性。“我们以传统行业智能化提升为核心，实现了人员精简、质量稳定、交付及时的目标。”

　　据了解，该生产线满产后年产能可达2.4万吨。其生产的高端紧固件产品，强度等级覆盖8.8级至12.9级，广泛应用于桥梁、轨道交通等国家重点工程领域。

　　目前，李埠特大桥、张靖皋特大桥、沪武高速、安盘高速等国内多个重点大桥项目均已采用企业的产品。

　　除已投产的螺栓智能产线外，中铁高新二期项目还包含直缝压力钢管与桥梁板单元融合式智能制造产线。该生产线突破传统生产模式，创新性地将两种不同产品的制造能力集成一体，属于柔性生产线，目前正处于升级建设阶段，投用后将进一步拓展企业产能与产品品类。

　　据中铁高新相关负责人介绍，下一步，企业将持续深化智能化升级，聚焦智能制造装备领域，加大自主研发投入，完善产业链配套能力，推动产品质量与生产效能再提升，助力新津智能制造装备产业高质量发展，为国内桥梁、轨道交通等重点工程提供更可靠的产品支撑，为成都建设全国重要的先进制造业基地贡献新津力量。

　　（来源：四川经济网）